Исторически подшипники скольжения стали первой опорой, применяемой в создаваемых людьми механизмах. Они встречаются уже в неолитических раскопках и первоначально используются для сверлильных устройств, веретен прядильных. До середины девятнадцатого века они были основной опорой в технике, но начали уступать первенство шарикоподшипникам. Однако и в настоящее время опоры скольжения широко распространены в технике.
Для них специально подбирают материалы с минимальным коэффициентом трения, образующие пару трения. Для уменьшения тепловыделения, снижения трения в зону контакта обычно подается смазка. Но некоторые пары трения, например, фторопласт-сталь в смазке не нуждаются. Тут подшипник скольжения заказывают все!
Наиболее распространены подшипники скольжения конструкция, которых включает корпусную деталь 3 с установленным вкладышем антифрикционным 2. В отверстии вкладыша с зазором вращается шейка вала 5 либо линейно перемещается шток. Через систему отверстий 1 и распределяющих канавок в зазор подается смазка 4, разделяющая контактирующие поверхности.
Смазка может подаваться специальным шприцем через масленку. В сложных конструкциях с большим числом точек смазки используют централизованные системы с нагнетанием смазки масляным насосом из центрального бака по трубопроводам. Нередко вместо отдельного корпуса используют расточки деталей конструкции, в которые запрессовываются антифрикционные втулки.
ПОДШИПНИК СКОЛЬЖЕНИЯ И КАЧЕНИЯ: РАЗНИЦА ЗАКЛЮЧАЕТСЯ В РЕАЛИЗУЕМОМ ТИПЕ ТРЕНИЯ (СКОЛЬЖЕНИЕ, КАЧЕНИЕ) И ОПРЕДЕЛЯЕТ ИХ ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ.
Преимущества опор скольжения:
малые радиальные габариты;
стойкость к ударам, вибрациям;
повышенная работоспособность на больших скоростях;
возможность выдерживать значительные нагрузки;
точность установки;
невысокая стоимость, особенно, в случае больших диаметров валов;
возможность использования аналогичных конструкций, как для вращательного движения, так и для линейных перемещений (разница в геометрии смазочных канавок втулок);
простота изготовления;
точность установки вала;
для некоторых пар трения (капролон, зеламид, фторопласт со сталью) возможна работа без смазки;
возможность выполнения разъемных конструкций;
допустимость работы в воде, пищевых или агрессивных средах при соответственном подборе материалов.
К их недостаткам можно отнести:
значительные линейные размеры;
из-за малой номенклатуры покупных серийных изделий в большинстве случаев требуется самостоятельное изготовление;
больший чем в шарикоподшипниках коэффициент трения и соответственно меньший кпд;
необходимость в хорошей смазке для большинства пар трения;
значительное тепловыделение, нагрев, износ при недостаточности смазки;
необходимость в дорогостоящих антифрикционных материалах, например оловянистой бронзе, фторопласте;
неравномерность износа втулок и цапф.
ГОСТ 18282 на подшипники скольжения устанавливает ключевые определения и термины.
